人形机器人进厂“打工”：连续作业成功率衰减难题，太力腱绳如何接招？

10月29日，新华社中国经济信息社与中国信通院上海工创中心联合发布《2026具身智能产业创新报告》。报告提出，2026年具身智能开始从开发演示走向真实场景常态化运行，进入“部署成长期”。行业评价标准也随之发生变化，从关注产品发布数量和整机出货量，转向关注机器人能否进入真实场景、持续完成任务并交付结果。

报告中的一组数据引发产业界的广泛讨论：如果单个动作的成功率为99%，连续完成十个动作的总体成功率便会衰减至约90%。这意味着，在工业生产等长流程作业场景中，任何一个环节的稳定性短板，都会被连续作业放大，最终影响整套系统的落地可行性。而在算法与算力之外，物理核心部件的长期可靠性，正成为制约具身智能规模化部署的隐形门槛。

从 “能动” 到 “长期动”：部署期的核心矛盾转向硬件可靠性

产业发展初期，行业核心比拼集中在算法、算力与整机结构，焦点是 “能不能做出样机”。随着具身智能走入工厂、仓储等真实作业场景，评判标准转向 “数千小时稳定运行”，物理部件的疲劳衰减成为落地核心卡点。

其中，绳驱灵巧手的核心传动部件——腱绳，就是典型的易损短板。作为模拟人体肌腱、驱动手指精细动作的关键零件，它需承受高频往复拉伸与弯折。当前行业主流合成纤维腱绳循环寿命普遍仅数万次，长期作业后易出现蠕变松弛、磨损断裂，引发手指定位漂移、抓取精度下降，最终导致整机停机。

简单来说，机器人的“手筋”用久了会变长、变脆，导致手抓东西不准，甚至直接“罢工”。

由于灵巧手结构高度集成，更换腱绳往往需要拆解模组，单台维修耗时长达数小时。对工业场景而言，折算到全生命周期中，停机损失、运维成本，往往数倍于零部件本身的采购价格。这意味着，如果核心部件的寿命提不上来，机器人在工厂里“打工”赚的钱，可能还不够付它的“停工医药费”。

材料端攻坚：纳米改性技术切入耐疲劳赛道

针对核心部件的可靠性痛点，国内材料企业正从底层配方与工艺层面寻找突破路径。例如，广东太力科技集团股份有限公司（301595.SZ）依托自身在纳米流体改性与高性能纤维复合领域的技术积累，推出面向人形机器人的仿生腱绳产品，核心瞄准的正是高频作业下的耐疲劳与低蠕变难题。

据公开信息显示，太力仿生腱绳采用纳米流体改性体系与高性能纤维复编工艺，在不增加线径与重量的前提下，提升纤维基体的抗磨损与抗蠕变性能，目标将腱绳的疲劳寿命从行业普遍的数万次，提升至十万次乃至百万次级量级。打个比方，这就像是在原本普通的纤维里，给分子穿上了一层“纳米级防弹衣”，让绳子在频繁拉伸时不易变形断裂。目前，该产品已进入人形机器人头部客户的测试验证阶段。

客观来看，从材料底层切入提升核心部件寿命，是破解部署期可靠性难题的核心路径之一。不同于结构优化带来的边际改善，材料性能的量级突破，有望从根本上拉长核心部件的更换周期，直接降低整机的全生命周期成本，为人形机器人的规模化落地扫清材料层面的障碍。

卡位验证环节：切入核心供应链的关键入场券

值得注意的是，对人形机器人产业链而言，核心部件的测试验证环节，本身就具备极高的产业价值。能够进入头部客户的正式测试体系，意味着材料企业的技术路线、产品性能已经得到了下游的初步认可。在机器人供应链里，拿到头部大厂的“准考证”（测试验证），往往比一开始拿到小额订单更具含金量。 因为一旦通过了长达数月甚至数年的严苛验证，未来替换成本极高，客户关系也相对稳定。太力科技正在夺取这张进入核心供应链的高壁垒“入场券”。

此前市场普遍认为，人形机器人的国产替代机会更多集中在结构件、外壳等外围部件。而随着国内材料技术的持续突破，以仿生腱绳为代表的核心传动部件，正在成为国产材料企业切入产业链核心的新切口。

从产业发展规律来看，任何高端装备产业走向成熟的过程，都是一场围绕可靠性的长期竞赛。当具身智能从演示秀场走向生产一线，对可靠性的极致追求，会持续向上游传导，倒逼材料、零部件等底层环节的技术升级。而那些提前布局底层技术、率先应答可靠性考题的企业，也将在产业的放量周期中，率先兑现自身的价值。

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