全球每年生产约15亿只遥控器。很长一段时间里，检验它们的，是工人的双手。
2014年，深圳海铭德科技有限公司推出首款专用检测设备，切入这个细分赛道。十二年时间过去，这家企业早已跳出单一设备供应商的定位。它输出成套产线、数字化管理系统，还直接下场运营制造工厂，探索用工业智能体参与车间管理，把制造能力打包成可以对外交付的服务方案。
从一台设备，到一个行业
检测，是生产闭环中至关重要的一环。海铭德董事长蒋海兵对此有清晰判断，“制造业整个生产流程，至少有三分之一是检测。”没有可靠的检测能力，生产品质就没有评判标准，后续流程也难以稳定运转。
早年遥控器行业正受小批量、多型号的困扰。不同品牌产品通信协议互不兼容，不少设备带有加密设计，各类型号的编码体系相互独立。面对繁杂的产品品类，传统模式需要为每一款单独编程调试，效率很难跟上市场更新节奏。海铭德给出的解法，是跳出单一设备思维，搭建一套柔性测试平台，建立统一编码体系。“合同上写的是卖设备，其实卖的是系统，最终的落地是一个软件。”蒋海兵说。依托这套方案，多家家电头部品牌的控制器检测业务，陆续接入海铭德的平台。
顺着这套平台化思路，海铭德又陆续打造柔性组装、柔性包装平台。在以往的组装和包装环节里，产品形态、工艺要求经常变化，锁螺丝、点胶、贴装等工序，每切换一款产品就要重新适配。而海铭德把检测、组装、包装的能力打通，让多套平台形成联动，也因此成为行业内少数可以交付完整柔性产线方案的服务商。
这套柔性方案，走的是和大批量标准化制造完全不同的路线。大厂的产线投入巨大，产品定型后很少改动，优先保障稳定产能。海铭德承接的订单场景完全不同，不少产品单日产量有限，产线每隔数小时就要换型，还要控制成本、快速响应新品。这类业务变化频繁、收益有限，大型装备企业不愿投入，普通厂商又缺少技术积累。海铭德立足于此，依靠全链条自研构建优势，硬件板卡、仪器仪表、控制软件、工艺集成全部自主研发，串联起各项技术能力，形成难以复制的壁垒。
把自己变成客户
沿着检测业务向外延伸，海铭德的发展路径清晰稳定。2016年，企业布局数字化智能产线业务。2018年，DMS数字化工厂管理系统成型。这套系统覆盖三大核心业务板块，分别是数字化智能产线、DMS管理系统、数字制造整体外包服务。几大模块可以单独交付使用，也可以组合部署，在真实生产场景里同步迭代。系统搭建五智框架，包含智测、智造、智控、智联、智云，形成四层贯通架构，从现场硬件、中控控制，到DMS运营管理，再到AI顶层决策，每一项管理动作都可以溯源到车间现场数据。
2021年，湖南岳阳自建工厂落地，成为企业发展的重要转折点。很多智能制造服务商只负责交付系统，交付完成后就退出项目现场。海铭德选择亲自运营工厂，让研发团队同时成为方案的建设者、使用者和服务者。在真实订单压力、频繁换型需求、品质管控考验中打磨装备和软件，把跑通验证后的成熟方案再复制给外部客户。
先做检测，再搭建产线，接着上线管理系统，最后自建工厂，每一步都扎根一线需求。检测采集的数据是所有数字化改造的源头，良率统计、异常预警、工艺改善，全部依托检测数据展开。对中小制造企业来说，这套一体化方案可以承接产品导入到量产的全流程工作，企业不用长期维持庞大的工艺工程师团队，减少前期试错成本。
验证模式跑通之后，复制速度逐步加快。除了自主建厂，厂中厂是目前主推的合作模式，团队直接进驻客户厂区搭建产线。整套方案采用模块化设计，如同乐高组件灵活组合，产线能够在15分钟内完成换型，五百多个落地案例沉淀为可复用的工艺模块。
一座工厂的管理实验
在装备和工厂版图持续扩张的同时，海铭德开启了一场特别的管理实验。2023年9月，企业自研工业智能体正式上线。当行业还在讨论大模型落地的各类风险时，海铭德已经把智能体投入车间日常管理。
无纸化是这套智能管理体系的基础。仓库、生产、品质环节不再依赖纸质单据，所有生产数据由系统自动采集，保证数据实时干净，给AI判断提供可靠依据。车间里大大小小的事项，都会生成标准化事件卡片，交由智能体读取评估。项目、任务、工单信息全部纳入评价体系，评价结果直接和薪酬挂钩。项目设置金银铜牌，日常有点赞、送花、送钻等激励方式，不同行为对应固定分值，系统自动核算分数，完成激励发放。一线员工对此感受直观，内部流传一句话，“谁给我发工资，谁就是我的老板。”不少管理人员认为，智能体评判标准统一，相比人工评价，更加专业公平。
岳阳工厂还有一个引发内部思考的安排。2023年，公司安排一名听障员工统筹工厂日常运营。这样的设置，倒逼全员依靠数字化系统完成信息传递，不再依赖口头交流。这名员工至今仍在岗。在蒋海兵看来，AI工具终究缺少人的温度，这名听障员工与工业智能体的搭配运行，正是这套管理模式生动的缩影。
智能工具之外，海铭德内部长期坚持一套以人为本的管理理念。工厂入口处印着一行字：“管理的本质是激发人的善意和潜能。”员工能力评估依靠数字画像和数据记录，减少上级主观评价带来的偏差。这套理念沉淀成企业稳定务实的运营风格，不少行业头部客户主动前来，对接数字化产线和柔性制造相关合作。
蒋海兵判断，AI会给制造业带来巨大改变，数字化转型是长期趋势。但制造业和互联网行业不一样，实物产品的组装生产，依然需要一步一步落地，工业AI现阶段还处在起步阶段。新技术浪潮到来的时候，质疑和观望都会存在，行业迭代是大势所趋。企业不需要盲目追逐风口，找准自身定位踏实行动，才是长久之道。
从一台检测设备起步，到一座座落地的合作工厂，十二年探索证明，智能制造赛道里，亲自下场试错打磨，看似是最慢的方式，反而能走出一条稳定的路径。海铭德的愿景是让制造更简单，让成长更有价值，这家扎根深圳的制造服务商，还在持续向前探索。
【凤凰观察手记】
从深圳起步，扎根岳阳落地数字工厂，海铭德走过十余年。这段探索值得记录，不只是因为它啃下小批量、多品种电子制造的行业痛点，更在于它走出了一条不一样的智能制造落地之路。
海铭德没有追逐大厂标准化产线的成熟赛道，而是瞄准柔性制造这个难题持续深耕。从遥控器检测平台起步，打通检测、组装、包装整套产线能力，再自研DMS系统与工业智能体介入车间管理，它一直在回答同一个问题，数字化能不能适配多变的订单场景。对一线生产痛点的持续回应，让这套方案得到市场认可。
蒋海兵在采访里说，“管理的本质是激发人的善意和潜能”，这不是一句悬空的理念。当工业智能体开始参与车间评价，系统和人形成互补，考验的恰恰是制造企业如何用好数字工具、尊重人的价值。
在制造业加速数字化转型的浪潮里，海铭德的实践道出一个朴素的判断，智能制造不等于简单的机器换人。真正的壁垒，是让技术适配多变的生产需求，让数字工具服务于人。这套生长于车间里的柔性方案，映照出中小制造业数字化转型一条务实可行的路径。
文/凤凰网深圳 黎诗
图/受访方供图